Использование сложных машин, процессов и систем увеличивается во всех секторах промышленности. Автоматизация и компьютеризация происходит из-за увеличения затрат на рабочую силу и из более высоких требований к качеству и стандартизации. Это развитие следует рассматривать положительно, поскольку оно приводит к созданию более качественных продуктов и не влияет на здоровье рабочих. Технологии производства, особенно станки в металлообрабатывающей промышленности, особенно подвержены возрастающей сложности и увеличению использования сложных машин, процессов или систем.
Увеличение умственной нагрузки на операторов и, как следствие, повышение риска ошибок, означает, что взаимодействие человека и машины особая актуальность для отраслей с высоким уровнем риска, таких как химическая, электрическая или ядерная энергетика и транспорт. Автоматизация и возрастающая сложность означают, что операторам приходится решать сложные данные и сигналы тревоги и принимать критически важные для безопасности решения в условиях неожиданных, непредвиденных обстоятельств и быстро меняющихся опасных ситуациях. В целом технические установки становятся все более сложными в промышленных процессах, начиная автомобильной промышленности до биотехнологии.
При проектировании продуктов, даже самые незначительные ошибки проектирования могут привести к большим, дорогостоящим и неприятным последствиям. Эту угрозу можно уменьшить, применяя хорошие методы анализа рисков, многие компании часто проводят свои оценки слишком поздно в цикле разработки и используют только один тип инструмента анализа рисков.
Команды разработчиков и инженеров должны использовать систематическую комбинацию инструментов анализа рисков на протяжении всего жизненного цикла продукта, проводя регулярную оценку с самого начала фазы проектирования до выпуска продукта и далее.
На ранних этапах разработки концепции необходимо провести предварительный анализ опасностей, чтобы заранее установить исходные риски. Перечислив все основные компоненты и функциональные требования продукта, а затем проведя мозговой штурм для потенциально опасных ситуаций, команды могут начать разработку на правильной основе.
«Будет ли устройство излучать энергию?»
«Может ли неправильная отображаемая информация причинить вред?»
«Может ли пользовательский интерфейс создать опасность?»
Необходимо выявить как можно больше ранних опасностей, назначить каждой из них приоритет и начать снижать эти риски, пока проект остается относительно гибким. Для создания точной модели риска на этом этапе разработки может быть недостаточно деталей проекта, поэтому сравнения с использованием исторических данных на аналогичных устройствах могут использоваться для дальнейшего повышения точности моделирования рисков.
По мере того, как проект начинает развиваться, можно использовать более детальные методы оценки рисков. Нисходящий метод анализа отказов показывает, насколько эффективно система устойчива к одиночным или множественным исходным сбоям, идентифицируя отказ или угрозу безопасности как главное событие, а затем выявляя все возможные способы, с помощью которых это событие могло бы быть воссоздано.
Анализ эффектов режима отказа (FMEA) - еще один инструмент, который может выявить отказы, не обнаруженные с помощью анализа отказов. FMEA - это восходящий метод, позволяющий эффективно перечислять все исходные неисправности и выявлять возникающие в результате локальные нежелательные эффекты. Каждое функциональное требование к устройству оценивается индивидуально на предмет возможного отказа.
Каждому режиму отказа присваиваются значения серьезности, возникновения и обнаружения, из которых можно рассчитать число приоритета риска (RPN). Распределенные по приоритетам в соответствии с наивысшей ценностью, PRN сосредоточены на основных рисках, что позволяет проектным и инженерным группам инициировать разработку и смягчение и усовершенствование процессов. Затем значения RPN пересчитываются, и процесс повторяется до тех пор, пока все числа не будут снижены до приемлемых уровней.
Наилучший метод смягчения последствий - это минимизировать или полностью исключить каждую идентифицированную опасность и элемент риска посредством проектирования или изменения процесса. Второй лучший вариант - это разработка механизмов безопасности или предупреждающих сигналов. Если ни одно из этих действий не может быть выполнено, оставшиеся варианты включают снижение риска с помощью предупреждающих надписей и обучения технике безопасности.
Хорошая оценка рисков не является второстепенной задачей, и ее следует проводить заблаговременно, часто и на протяжении каждого этапа цикла разработки устройства. Вместо того, чтобы использовать только один инструмент оценки рисков, объедините имеющиеся в вашем распоряжении инструменты в мощную и эффективную методологию снижения рисков, чтобы выявлять и сокращать больше проблем на ранних этапах цикла. Регулярная оценка рисков с использованием нескольких инструментов на протяжении всего жизненного цикла продукта повысит безопасность продукта, сократит время вывода продукта на рынок и поможет устранить дорогостоящие отзывы.
